日前，由集团组织推荐的《预烧成窑炉技术》、《水泥膜法富氧燃烧技术》、《陶瓷砖新型干法制粉短流程节水工艺》等列入科技部编制的《节能减排与低碳技术成果转化推广清单（第一批）》和工信部、全国节水办等联合编制的《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录（第一批）》，也是建材行业唯一入选上述国家节能减排技术推广目录的单位。

    中国建材总院开发的《预烧成窑炉技术》、《水泥膜法富氧燃烧技术》、《水泥行业能源管理和控制系统》三项技术成果列入科技部编制的《节能减排与低碳技术成果转化推广清单（第一批）》。其中作为973项目的技术成果，“预烧成窑炉技术”主要用于水泥生产线预分解窑的新线建设或对分解炉系统的技术改造，可以实现窑熟料产量大幅度提高、熟料烧成热耗下降、水泥熟料强度增加、窑尾废气浓度降低等，较传统新型干法水泥技术，增加产量10%~20%，降低烧成热耗5%~10%，吨熟料减排CO215~31千克。“水泥膜法富氧燃烧技术”多用于现有预分解窑的技术改造，包括窑头、窑尾燃烧装置的改造，与采用传统空气相比，该技术可节约燃煤约5%~10%，吨熟料减排CO216~33千克；以日产5000吨新型干法水泥生产线为例，每年生产300天计，吨熟料煤耗为111千克标煤，则全年可节约标煤0.8~1.7万吨，减排CO22.2~4.6万吨。“水泥行业能源管理和控制系统”通过工业化和信息化技术的融合，实现水泥生产及能源消耗精细化管理，从而提高生产过程能源效率，以5000吨/日新型干法水泥生产线为例，每年生产300天计，则年节约标煤1650~3300吨、电耗200~600万度，减排CO25100~10800吨。

    巨石集团的《玻璃纤维中水回用技术》和咸阳陶瓷院的《陶瓷砖新型干法制粉短流程节水工艺》入选工信部、全国节水办等联合编制的《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录（第一批）》。其中“玻璃纤维中水回用技术”主要用于处理回用玻璃纤维废水，该技术集成絮凝、气浮、MBR膜生物反应器、多级渗透处理、PLC自动控制等技术，预计2015年普及率达80%时，年节水量约760万m3。“陶瓷砖新型干法制粉短流程节水工艺”主要用于替代传统的高能耗湿法制备粉料工艺，与湿法制备粉料相比，节水效果可达70%。

    近年来，集团高度重视建材行业传统产业的节能减排和清洁生产工作。在宋志平董事长、姚燕总经理的指导下，集团组织所属院所与企业协调配合，围绕美丽中国建设积极开展建材工业节能减排技术的研发、示范及推广应用，取得了一批重要科技创新成果，2013年集团消纳工业固体废弃物7300多万吨，水泥余热发电量约59亿千瓦时，相当于节约212万吨标准煤，减少二氧化碳排放556万吨，减少二氧化硫排放1.8万吨，有力的推动了集团的节能减排发展。

    集团公司将借助国家相关部委平台进一步加大项目成果的应用、推广，引领行业的节能减排、清洁生产和转型升级，提升集团在行业中的创新主体作用和核心竞争力。