记者日前从江苏省节能工作会议上获悉，“十一五”以来，江苏单位GDP能耗逐年下降，顺利实现了“十一五”单位GDP能耗下降20%的约束性目标，2010年全省每万元GDP能耗0.734吨标准煤，比2005年下降20.44%。在2007—2009年的考核中，连续3年均被确定为超额完成等级。

　　“十一五”期间，江苏省以年均增速8.8%的能源消费支撑了年均增速13.5%的经济增长，作为耗能大户的钢铁、电力等行业使出浑身解数进行节能降耗。

　　沙钢:技改降能耗

　　作为江苏省钢铁行业中的“龙头”，沙钢集团在“十一五”期间用于节能减排的投入超过40亿元，全面开展了五大技改工程。通过这些技改工程的实施，2010年实现吨钢综合能耗580公斤标煤/吨，比国内同行业平均水平低26公斤标煤/吨；吨钢可比能耗523公斤标煤/吨，比国内同行业平均水平低59公斤标煤/吨，进入全国同行业先进行列。

　　据介绍，沙钢将干熄焦产生的蒸汽全部回收用于发电，年发电量达3.8亿千瓦时，焦化工序能耗从“十五”末的176公斤标煤/吨焦下降到目前的98.8公斤标煤/吨焦，下降43.86%。

　　通过采用提高热风炉效率、提高风温、富氧喷煤、增加顶压、优化布料、煤气余压发电等措施，炼铁工序能耗有了较大幅度下降，从“十五”末的457公斤标煤/吨铁下降到目前的418公斤标煤/吨铁，下降8.53%。其中，华盛高炉2010年9月平均工序能耗为347.2公斤标煤/吨铁，创造了国内炼铁工序能耗历史最好水平。

　　在高炉与转炉之间，沙钢创造性地改变了传统的混铁炉工艺，在国内钢铁企业中首家采用铁水一灌到底的节能新工艺，每年可节约20多万吨标准煤。转炉炼钢系统采用脱硫扒渣、溅渣护炉等先进技术以及煤气、蒸汽回收系统，大力搞好转炉煤气、蒸汽的回收利用。2010年，沙钢公司转炉炼钢平均能耗为－12.6公斤标准煤/吨钢，实现了负能炼钢。

　　在轧钢工序，沙钢投资1.8亿元，将12座原来烧重油的轧钢加热炉全部改造为燃烧低热值高炉煤气的蓄热式加热炉，使轧钢燃料实现无油化，每年取代重油24万吨，减排二氧化硫7200多吨。

　　电力:“上大压小”节约能耗

　　“十一五”期间，江苏省积极开展以高效机组替代低效机组发电的发电权交易工作，交易量从2006年的62亿千瓦时增长到2010年的302亿千瓦时。“十一五”期间，江苏省累计完成发电权交易1030亿千瓦时，节约标煤515万吨。

　　2010年，江苏全省60万千瓦及以上机组平均利用小时数较30万千瓦级机组高490小时，较20万千瓦及以下机组高3404小时，充分发挥了节能发电调度的作用。2006年以来，江苏省已落实关停小火电机组为836万千瓦，较306万千瓦的关停计划超额完成173%。

　　此外，通过技术改造等各项措施，线损率指标逐年稳步降低，从2006年的6.81%下降为2010年的6.01%，累计节约电能26亿千瓦时。同时，电力行业还建立了热电联产机组管理、资源综合利用电厂管理、自备电厂管理、脱硫实时监控管理和火电机组能耗实时监控管理等信息系统。

　　在技术改造的基础上，江苏还积极进行可再生能源发电项目的建设。“十一五”期间，累计投产可再生能源发电机组210万千瓦，其中风电137万千瓦、垃圾发电32万千瓦、生物质发电31万千瓦、太阳能光伏发电10万千瓦。建设的同时，也要不断提升对可再生能源发电的消纳能力，江苏累计投资4.6亿元建设可再生能源发电项目接入系统，保障了这些项目所发电量及时并网和上网电量的全额收购。