近日，中国石油大港石化公司2013年节能减排统计数据出炉。这个拥有近50年历史的驻滨海新区央企去年全年完成了节能量1.6万吨标准煤，同比超额完成0.59万吨标准煤，实现了节能减排与经济效益增长的双赢，并且各项主要经济技术指标也同比大幅攀升。

    “作为炼化企业，我们在建设质量效益型企业的同时，非常重视生态环境保护，所以坚持绿色生产，长期的努力让我们做到了既降低能耗、为社会提供清洁能源，又和滨海新区市民共享碧水蓝天。”大港石化副总工程师季德伟说，而为了实现这一图景，多年来，他们累计投入上亿元资金破解节能减排难题，不断改进生产装置、推广节能工艺、进行废气无害化处理，助力美丽天津建设。

    装置改造创效900万元

    作为大港石化公司的能耗“大户”，催化裂化装置占公司总能耗的30%左右。为降低这一装置能耗，大港石化依托新工艺、新技术，实施了催化裂化装置热进料改造，这让催化原料由先冷却进罐区改为不经冷却直接进入装置。据了解，投用后的催化进料温度升高了45℃，年节能创效达900万元。

    与此同时，大港石化还对催化裂化装置再生系统进行冷再生剂循环(CRC)改造。据介绍，该项目投产后，装置运行条件和产品分布都有明显改善，装置液体收率也提高了1.99个百分点，并且每吨原料的能耗降低了6.73千克标油，累计增效4861万元。

    除了节能降耗，大港石化还拿出专项资金整治储焦场粉尘，降低炼化企业在生产过程中排出的粉尘，并主动关停高耗低效的煅烧焦装置，最大限度地减少污染，实现了污染物的减量化、达标排放。

    “油老虎”热效率提升0.2%

    加热炉称得上是炼化企业消耗能源的“油老虎”，在业内，加热炉热效率每提高1%，就能节省燃料2%以上，对企业降低能耗有着重要意义。对此，大港石化推出了一系列科学招法应对。据介绍，公司每周都对加热炉运行状况进行点评，每月底对加热炉现场管理及热效率等排名;同时，公司还通过对员工开展加热炉竞赛，总结出需要查改的问题，从而提升加热炉热效率。

    “为解决焦化加热炉热效率低的问题，我们在线更换了焦化炉空气预热器，新设备投用后，效果非常明显。”大港石化有关负责人告诉记者，焦化炉主烟道挡板全关，鼓、引风机联锁投用，排烟温度为140℃以下，空气预热后温度220℃，较投用前提高170℃，而且热效率达到92.0%以上，节省瓦斯消耗约每小时135立方米。截至目前，大港石化加热炉平均热效率已由去年上半年的91.3%升到了91.5%，合计节约燃料22.5万立方米。

    供暖节约蒸汽5万吨

    为强化节能减排效果，降低水电气风等能源消耗，近年来，大港石化开始调节能源梯级利用，实施“低温热”系统改造。2012年，该公司在厂区南区实施低温热系统改造后，节约蒸汽59316吨;去年又对罐区、系统管网及外供采暖进行了低温热改造，将原有蒸汽供暖改为由南区热水站统一供暖。预计今冬供暖可节约蒸汽5万吨，节能3372.4吨标油。

    此外，在节水方面，去年全年，大港石化通过加强污水处理设施运行管理和凝结水回收利用，节水45万吨，节约成本240多万元。在资源回收利用上，该公司先后建成投用了焦化大吹气回收、氢气平衡项目，并且消灭了“火炬”，优化了氢气资源利用，使企业每年可回收瓦斯280万方、氢气7140万方，共节约成本3000万元。不仅如此，公司还实施了“三泥”进焦化回炼改造，实现了“三泥”无害化处置，目前每天可回炼污泥30余吨、节约蒸汽14吨，年节约成本1100多万元。

    为强化节能减排效果，降低水电气风等能源消耗，近年来，大港石化开始调节能源梯级利用，实施“低温热”系统改造。2012年，该公司在厂区南区实施低温热系统改造后，节约蒸汽59316吨;去年又对罐区、系统管网及外供采暖进行了低温热改造，将原有蒸汽供暖改为由南区热水站统一供暖。预计今冬供暖可节约蒸汽5万吨，节能3372.4吨标油。

    此外，在节水方面，去年全年，大港石化通过加强污水处理设施运行管理和凝结水回收利用，节水45万吨，节约成本240多万元。在资源回收利用上，该公司先后建成投用了焦化大吹气回收、氢气平衡项目，并且消灭了“火炬”，优化了氢气资源利用，使企业每年可回收瓦斯280万方、氢气7140万方，共节约成本3000万元。不仅如此，公司还实施了“三泥”进焦化回炼改造，实现了“三泥”无害化处置，目前每天可回炼污泥30余吨、节约蒸汽14吨，年节约成本1100多万元。