“十二五”期间，江汉油田在生产建设中主打“绿色”建设牌，通过调结构转方式、摒弃落后产能、大力开展生产优化和技术改造、强化节能监测等一系列措施，取得了显著成效，超额完成地方政府下达“十二五”节能减排目标任务。

    油田用好“绿色”指挥棒。按照集团公司节能减排降碳一体化管理要求，油田将节能减排职能由生产运行管理部划转到安全环保处，与环境保护工作统筹考虑。每年统筹部署节能减排工作，确定目标，制定计划，强化“绿色”考核指标落实，将“绿色”考核指标分解到井口，落实到人头。

    落后的产能，如同给企业翅膀挂上铅块，让企业怎么也飞不高。“十二五”期间，油田不断调结构转方式，摒弃落后产能，推进节能减排。累计淘汰高耗能抽油机、电机、注水泵等220多台（套），选用节能型抽油机替代原有油梁式抽油机，平均节电率达20％；推广应用抽油机、注水泵、输油泵等变频器342台，为设备找节能“伙伴”，节电464万千瓦时，折合标准煤570吨。对矿区供暖系统进行改造，选用分层给煤装置和声波吹灰器，加装变频节能装置，提高锅炉热效率；采用两级除尘系统，降低烟尘排放；实施公共区域分时分段供暖，减少热能损耗，节原煤5180吨，节电82万千瓦时，折合标准煤3800吨。盐化工总厂选择国内先进的次高温、次高压循环流化床锅炉，新建锅炉脱硫塔，应用盐泥炉内脱硫、烟气余热回收等一系列国内先进技术，提高热效，减少蒸汽消耗和含硫气体对大气的污染，蒸汽煤耗由220千克/吨下降到170千克/吨，节约标准煤1.5万多吨，减少二氧化碳排放4.2万吨。水电厂在对变电所、供电线路进行扩容改造，优化电网结构，节电529万千瓦时。机械制造企业将老式机床更换成先进的数控机床，引入机械手，推行一体化数字化智能控制，生产效率更高，节能降耗显著。在各小区、井站，油田大力推行“绿色”照明，安装太阳能照明灯具，节电效果十分明显。

    油田大力实施生产优化，力促节能减排。油藏工程系统推行产量规模经济性研究，确定科学合理的开发方案及开发指标，推进“绿色”设计，为节能减排把住源头。采油工程系统优化抽油机生产参数，仅2015年，累计实施油井工程优化1002井次、调平衡283井次、工程间抽86井次、电机充磁30台，减少电量消耗273万千瓦时，节约标准煤折合336吨。在部分油区，油田推广集中供电模式，提高功率因数，年节电5.9万千瓦时，折合标准煤7.2吨。石油工程系统的钻井队和修井队等，优化生产运行，推行绿色钻井和绿色修井理念，实施钻井液回收，节能减排，施工时把防渗布铺在设备、泥浆循环罐下面，保证“油污不落地、泥浆不落地”。

    排放的减少，很大程度取决于技术的先进水平。“十二五”期间，油田大力开展技术改造，令节能减排的效果更佳。江汉采油厂对井口流程实施改造，开展套管气回收技术，将以前逸散在空气中的套管气回收。目前，已在广华、潭口、洪湖、新沟等9大主要生产油区，均实现了油气密闭集输，回收套管气供油井加热炉使用，有效减少电量与燃油消耗，年节支1600多万元。盐化工总厂大力开展循环工艺改造，将盐硝厂、漂粉精厂的以前外排的蒸汽冷凝水全部回收，年回收蒸汽冷凝水27万吨，减少了锅炉的燃煤消耗，节约大量能源；大力开展氯碱装置单极槽、复极槽涂层技术改造，年节约电耗504万千瓦时，折合标准煤618吨。钻井一公司、钻井二公司大力实施“井工厂”钻井模式，平均建井同周期与传统钻井缩短20%以上，以4口井同时钻进的“井工厂”钻井为例，可减少钻井液使用8.3%，减少污水处理量650方，降低钻后治理费6.4%，减少搬迁费用10%，节省各类材料费5.6%。此外，钻井一公司、钻井二公司积极推进钻机“油改电”技术改造，通过利用网电代替传统柴油发电，为钻井系统提供动力，在涪陵工区，西北工区，网电钻机利用率分别达84.6%、71.4%，2015年，节约2万多吨标准煤，折合柴油1.41万吨。

    油田强化节能监测工作，采取“各厂处自测、节能监测站抽测”的工作方式，每年完成2000多台抽油机、1100台注水泵、40多个供暖锅炉及发电锅炉的能效监测工作，提出改进意见，减少“跑冒滴漏”，年减少电量消耗530万千瓦时，折合标准煤646吨。石油工程企业强化油料监测监管，在工程车辆、运输车辆上加装GPS油料液位仪，严控油耗，年节约柴油3990吨。