一、技术名称：蓄热式燃烧技术-蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术
二、技术所属领域及适用范围：钢铁冶金行业企业生产过程中所产生的含铁、锌粉尘、除尘灰和污泥等固废的综合利用
三、与该技术相关的能耗及碳排放现状
蓄热式燃烧技术是一种全新的燃烧技术，它把回收烟气余热与高效燃烧及NOX减排等技术有机地结合起来，从而达到节能减排的目的。目前该技术可实现节能量16万tce/a，CO2减排约42万t/a。
四、技术内容
1.技术原理
蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术，即将蓄热式燃烧技术应用于转底炉直接还原工艺，并对该工艺进行优化改进，达到对冶金粉尘中的锌、铁资源回收利用，同时实现节能降耗的目的。冶金粉尘等固废被制成含碳球团，在转底炉内1200℃-1300℃的还原区被还原为金属化球团，球团中被还原的Zn高温下挥发进入烟气被脱除，Zn蒸气在烟气中再氧化成ZnO，通过对烟尘的收集得到富含ZnO的二次粉尘。
2.关键技术
（1）蓄热式燃烧技术；
（2）转底炉直接还原技术。
3．工艺流程
蓄热式燃烧技术及蓄热式转底炉处理含锌粉尘工艺流程图见图1、图2.
五、主要技术指标
蓄热式转底炉直接还原工艺可以替代的工艺有回转窑工艺和普通转底炉工艺，其主要技术参数结果见表1。
依据表1中数据计算得出，蓄热式转底炉工艺比回转窑工艺节能约70kgce/t产品，节能约25%；比普通转底炉工艺节能约40 kgce/t产品，节能约16%。
六、技术鉴定、获奖情况及应用现状
蓄热式转底炉直接还原技术创新性地将蓄热式燃烧技术与转底炉直接还原炼铁技术相结合，在燃烧技术、转底炉炉体结构、蓄热体材料等方面进行创新，拥有多项自主知识产权专利。依赖于燃烧技术和转底炉直接还原技术的科技创新，不仅实现了炉内温度场和气氛的控制，同时实现了低热值燃料的应用，实现了能量的最高效利用，达到节能降耗的目的。沙钢年处理30万吨粉尘转底炉的工序能耗209.3kgce/t金属化球团，比回转窑和普通转底炉节能16%-25%，综合指标先进。该技术先后通过了中国机械工业联合会、中国金属学会的鉴定，一致认为该技术综合水平已达到国际领先水平。
七、典型应用案例
典型案例：沙钢集团
技术提供单位：北京神雾环境能源科技集团股份有限公司
沙钢集团年处理30万吨钢铁厂含锌粉尘示范工程采用技术为蓄热式转底炉直接还原技术，该生产线为新建项目，主要采用了蓄热式燃烧技术和转底炉直接还原技术。基于蓄热式燃烧技术，提高了入炉空气温度，降低排烟温度，进而提高能量的利用率，真正起到了节能效果。该技术工序能耗为209.3kgce/t金属化球团，与回转窑工艺能耗（279.8kgce/t金属化球团）相比，每吨产品约节约70kg标准煤，折算成每吨产品成本下降约42元，且每年可减少CO2排放3.7万吨，减少SO2排放238吨。
八、推广前景及节能减排潜力
预计未来5年，该技术在行业内的推广潜力可达到80%，预计投资总额50亿元，年节能能力22万tce/a，减排能力59万tCO2/a。
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