一、技术名称：燃气轮机值班燃料替代技术
二、技术所属领域及适用范围：钢铁行业 CCPP应用领域
三、与该技术相关的能耗及碳排放现状
近年来，燃气-蒸汽联合循环发电机组（CCPP）在钢铁企业得到广泛的应用。通过燃用中、低热值煤气（以高炉煤气为主，掺入部分焦炉煤气和转炉煤气），将副产放散的工业煤气转化为电能，具有显著的高效节能和环保效果。
目前，国内钢铁企业在运的50MW级别燃气-蒸汽联合循环发电机组（CCPP）的热电转化效率普遍较低，其中GE 50MW级别机组热电转化效率约30%，三菱50MW级别机组热电转化效率约37.6%。国内大部分企业在运的机组效率还不能达到以上标准。
CCPP 对燃料热值及质量要求较高，不能单独使用低热值的高炉煤气作为燃料，必须掺烧热值相对较高的焦炉煤气或转炉煤气等。一方面，焦炉煤气价格远高于高炉煤气，造成燃料成本居高不下。一般情况下，装机50MW的燃气轮机，作为值班燃料的焦炉煤气平均消耗量约为1000-1200m3/h，如果年运行小时按8000小时计算，每年值班燃料消耗量约为800-960万m3，造成优质能源的大量浪费；另一方面，焦炉煤气由于其自身特性，品质难以达到燃气轮机的燃料规范，很容易致使燃气轮机排气SO2超标，不仅达不到环保要求，而且会引起余热锅炉烟道酸露腐蚀，出现频繁爆管的现象。目前该技术可实现节能量3万tce/a，CO2减排约8万t/a。
四、技术内容
1.技术原理
该技术通过对燃气轮机燃烧室流体预混、扩散燃烧进行研究，建立燃烧计算模型，模拟燃烧室工况，调整过量空气系数，按《燃气轮机排放标准》计算燃料更改后燃烧室燃烧温度，确保最佳过量空气系数，降低燃烧温度以及NOX、SO2的生成量；同时，通过焦炉煤气（COG）及高炉煤气（BFG）联动逻辑系统研究，将值班燃料切换过程中及切换后的燃烧波动偏差控制在合理范围之内，实现对热值范围的相应修改，增强燃气轮机对燃料的适应性，增加高炉煤气用量，提高联合循环发电机组出力。在极限工况下，如燃气轮机负荷小于5MW，热值低于2990kJ/Nm3-wet，大气温度低于-12℃等情况下，需增加相应保护连锁，防止回火、熄火等事故发生，保证安全运行。
2.关键技术
（1）基于燃烧及流场分析的建模技术；
（2）燃气轮机燃烧稳定技术；
（3）燃气轮机低氮燃烧技术；
（4）焦炉煤气（COG）及高炉煤气（BFG）联动系统技术；
（5）变几何低氮燃烧技术；
（6）燃烧室压力波动及加速度监测技术。
3.工艺流程
燃气轮机值班燃料替代技术的工艺流程见图1和图2。
五、主要技术指标
按单套50MW联合循环CCPP计算：
1.联合循环效率提高0.5%，增加发电量1200万kWh；
2.提高了燃气轮机燃料热值允许范围，从3090-3650 kJ/Nm3-Wet改为2890-3770kJ/Nm3-Wet；
3.减少氮气消耗1600万m3；
4.平均减少燃气轮机非计划停机60次/年，年利用小时数超过8000小时；
5.减少厂用电消耗568万kWh。
六、技术应用及产业化情况
近年来，新型高效的燃气-蒸汽联合循环发电技术（CCPP）广泛应用于各大型钢铁企业，因其热效率高、节能环保效果显著，受到各钢铁企业的青睐，目前全国大型钢铁企业的CCPP数量已达约30余台套。CCPP发电厂虽工艺先进、热效率高，但生产、维护费用高，且对系统要求苛刻，常常制约自备电厂的稳定运行。其中，最大的制约因素就是煤气质量，尤其是焦炉煤气质量达不到燃气轮机的要求，导致设备事故频繁发生。燃气轮机值班燃料替代技术从根本上解决了焦炉煤气质量差引起设备事故的问题，可保证系统稳定、高效运行。目前，已经在涟钢、沙钢等得到应用。该技术获得国家发明专利1项，并于2013年2月获得”中国资源综合利用协会”科学技术二等奖。
七、典型应用案例
典型用户：涟钢动力厂、沙钢能源中心、太钢热电厂。
典型案例1
案例名称：涟钢燃气-蒸汽联合循环发电项目燃机值班燃料技术改造
技术提供单位：重庆中节能三峰能源有限公司、中节能工业节能有限公司
建设规模：4×50MW燃气-蒸汽联合循环发电机组改造。建设条件：具备燃气-蒸汽联合循环发电机组。主要技改内容：取消值班燃料，应用零值班燃料技术。主要设备为吹扫BFG供应阀、吹扫BFG切断阀、高压氮气密封阀、吹扫过滤器、差压变送器等。技改投资额1080 万元，建设期2 个月。年节能量19605tce/a，年减排量51757tCO2/a，年增加发电经济效益2566万元，投资回收期约4个月。典型案例2
案例名称：沙钢燃气-蒸汽联合循环发电项目燃机值班燃料技术改造
技术提供单位：重庆中节能三峰能源有限公司、中节能工业节能有限公司
建设规模：3×50MW燃气-蒸汽联合循环发电机组改造。建设条件：具备燃气-蒸汽联合循环发电机组。主要技改内容：取消值班燃料，应用零值班燃料技术。主要设备为吹扫BFG供应阀、吹扫BFG切断阀、高压氮气密封阀、吹扫过滤器、差压变送器等。技改投资额870万元，建设期2个月。年节能量14704tce/a，年减排量38818tCO2/a，年增加发电经济效益1900万元，投资回收期约5个月。
八、推广前景和节能减排潜力
预计未来5年，预期推广比例可达40%，可形成年节能能力20万tce，碳减排潜力约53万tCO2。
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