马钢在二铁总厂实施的重大科技攻关项目—烧结带冷机低温烟气余热发电技术，获得省级科技成果证书，从而成为我国冶金行业首家成熟运用于高炉烧结系统节能减排的重大创新成果。近年来，马钢二铁总厂以高度的环保责任感，先后开展了一系列节能减排项目的科技攻关，高炉煤气余压发电、烧结带冷机低温烟气余热发电、高炉冷却水封闭循环系统、炼钢污泥（OG泥）高炉灰钢渣回收作为烧结矿原料等项目的成功实施，不仅有效降低了污染物的排放量，而且也为企业带来了可观的经济效益，其中仅利用高炉、烧结产生的余热余压发电就为马钢生产提供了1.4亿千瓦时的电量，每年折合成经济效益达4000多万元。

　　马钢二铁总厂年产烧结矿近800万吨，过去，其排放出的烟气和烧结矿冷却过程中的热量都白白放散到大气中，为了回收这部分宝贵能源，马钢于2005年9月正式开始利用低热值烧结烟气和烧结矿冷却过程中的热量回收用于发电的技术攻关，在国内没有先例的情况下，科技人员参照水泥低温发电的原理，从热能的收集、改进烧结原料结构和生产工艺、强化烧结标准化操作，加强与国外有成熟经验企业的交流与合作，成功地实现烧结矿生产过程中的热能回收，于2006年6月建成国内首套低温废气发电机组，运行的结果表明，这套机组每小时可处理40万立方米的烟气和低于摄氏380度的余热、提供25万-30万千瓦时的电量。成为国内冶金行业生产中减少能量向大气排放提供了节能减排的范例。

　　在马钢成功实现对高炉煤气回收用于发电后，马钢又成功实施了在二铁总厂的3座高炉上进行煤气余压余热发电的节能减排科技攻关和技术改造。利用高炉煤气余压余热发电既不需要原燃料，发电后的高炉煤气热值经脱水后燃烧效率更佳，而且不产生任何污染和公害，是节能降耗的有效途径。从2000年9月在1号2500立方米大高炉上正式投运马钢第一台装机容量为1万千瓦时的高炉煤气能量回收透平机组（TRT）后，又分别于2003年10月和2005年9月在2号2500立方米大高炉和3号1000立方米高炉上投运了第二台和第三台机组，装机容量分别为1.2万和0.8万千瓦时，3台机组日发电量保持在40万千瓦时左右。截至8月18日，3台机组就已发电1500万千瓦时，为企业节约生产成本495万元。

　　高炉是马钢的耗水大户之一，每座高炉正常生产时每小时的用水量就达到1.5万吨左右。由于1号高炉建成较早，在节水设计上存在缺陷，为此，今年3月，马钢结合二铁总厂1号高炉大修，对高炉的水循环系统进行了彻底节能节水改造，将高炉的循环冷却水引到炉前槽下的除尘风机和高炉中央空调的冷却系统，实现了一水多用、循环利用，同时对过去无法利用的炉前槽下的冲地水，通过建造污水回收沉淀池，将冲地水回收经过沉淀处理后，再用于炉前冲地，实现污水不外排的循环利用，这些节能减排项目的实施，终于使1号高炉实现了向2号、3号高炉看齐，实现了生产用水全密封、全闭路循环。目前二铁总厂的3座高炉水利用率达到98%左右，耗水大户变成了节水大户。而对高炉水渣冷却用水的回收封闭循环利用也开始提上马钢下一步节能减排工作的攻关计划中。