“十一五”期间，钢铁行业内循环经济已经取得了很大的进步。但是，作为国民经济基础产业，钢铁行业循环经济的发展，离不开与其他相关行业和社会之间的链接。近日，《中国冶金报》记者就钢铁循环经济产业链建设问题，采访了部分钢铁业内专家。从业内专家的观点和钢铁企业的实践看，推进钢铁工业循环经济产业链建设，对于高效利用各种资源，降低钢铁工业的能源和资源消耗，减少污染和温室气体排放有至关重要的作用。

 　 钢铁—电力循环经济产业链

　　钢铁生产过程消耗大量的电能和煤炭，产生大量的煤气和余热。业内专家认为，钢铁企业应当优化能源结构和能源利用，在能源效率最大化的前提下，利用钢铁生产流程中的余热余能和副产煤气发电，与电力行业构成钢铁—电力循环经济产业链。

　　在钢铁企业，可以发电的余热余能形式和过程有高炉炉顶余压发电（TRT）、余热锅炉蒸汽发电、煤气—蒸汽联合循环发电（CCPP）、全烧高炉煤气或气煤混烧锅炉余热发电。

　　如莱钢推广应用高炉、转炉煤气回收利用技术，TRT、CCPP和干熄焦（CDQ）发电技术、低温余热发电技术；研究高炉冲渣水低温余热利用技术、转炉余热锅炉蒸汽发电技术、烧结机余热蒸汽发电技术等，形成二次能源循环链，不断提高余热余能回收利用水平。目前，莱钢高炉、转炉、焦炉煤气全部实现回收利用。此外，鞍钢建成了300MW、150MW两套CCPP机组，比常规发电机组能效高出15%，相当于年节能12.4万吨标煤，并提出“十二五”期间进一步提高余能余热回收利用水平的目标。济钢也建设了3套CCPP机组，总装机容量达到405.6MW。

　　实现钢铁企业煤气“零排放”的一个重要途径，是建立“共同火力发电”模式。即钢铁企业将多余的副产煤气输送给火力发电厂，代替部分煤炭燃料，以充分利用钢铁企业的剩余煤气，实现煤气“零排放”。共同火力发电整合了钢铁企业和电力企业各自的优势，充分利用了钢铁企业的剩余煤气和火力发电厂的现有设备资源（锅炉和发电机组），相互弥补，只需增加煤气输送管道和对锅炉进行必要的改造，在增加很少投入的情况下即可获得最大效益。同时，在副产煤气充分利用方面，共同火力发电也要比常规发电机组更灵活。此外，与钢铁企业自己建设利用余热余能的发电机组实现电力自给相比，共同火力发电系统可以缓解两者的行业利益冲突：一方面，电力企业可以利用钢铁企业的副产煤气，降低了发电成本；另一方面，钢铁企业可以节省发电系统的建设投资，同时可使剩余煤气达到“零排放”。

　　但是，业内专家指出，我国目前在理念、技术和政策层面还存在一些问题。从国内发展共同火力发电的实践来看，由于电力行业垄断、电力行业以单方面收益最大化为主等问题，钢铁企业受到了制约，比如上网电价等。两个不同行业的企业之间难以做到公平、公开和公正，大大延迟了共同火力项目的实施。

　　钢铁—化工循环经济产业链

　　钢铁生产过程中的副产煤气资源化利用可提高煤气利用的附加值，可生产氢、甲醇、二甲醚等。目前，我国钢铁生产过程的焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气只是作为燃料，用于钢铁企业内部或钢铁厂附近的生活区，利用效率低，焦炉煤气中含有的氢气、高炉煤气、转炉煤气中含有的一氧化碳等均未得到资源化利用。钢铁生产可与化工行业构成循环链接关系，在煤气加工方面进行合作，使煤气资源得到优化利用，实现资源效率最大化和经济效益最大化。

　　钢铁生产与化工行业构成的循环链接模式主要有：第一，利用焦炉煤气规模提氢气，生产出来的氢气转供炼油、石化等行业加氢处理提高油品质量。如莱钢利用焦化副产品建设苯加氢等煤化工项目，已开发化工产品15种，年产值达到5.36亿元。第二，可利用焦炉煤气提氢气，转炉煤气提一氧化碳、二氧化碳，合成精甲醇，尾气可发电。第三，利用焦炉煤气、转炉煤气可生产商品甲醇、燃气、乙二醇、醋酸产品；引入新型煤气化炉生产清洁燃气，与尾气、高炉煤气实施燃气蒸汽联合循环发电，并实施余热余能分布式发电，可实现用电自给及外送。

　　焦炉煤气是钢铁企业最优质的二次能源，以往焦炉煤气的利用比较单一。由于焦炉煤气含氢量高，热值比较高，业内专家建议，“十二五”期间应重点支持利用焦炉煤气制氢、焦炉煤气作为化工原料生产合成气（甲醇、二甲醚、提取甲烷制LNG等）和合成甲烷等。

　　利用焦炉煤气吸附制氢工艺是目前比较成熟的技术。钢铁企业（或焦化厂）的副产焦炉煤气有50%~60%的氢气，20%~30%的甲烷，是非常好的制氢原料。与天然气制氢相比，焦炉煤气制氢节省了蒸汽转换或部分氧化等甲烷裂解过程，节约了相应的能源消耗，相对更加经济，是大规模、高效、低成本生产廉价氢气的有效途径。此外，还可为石化行业提供加氢处理气体、氢气动力汽车，以及为氢冶金服务，这些有可能成为中国使用氢能源的突破口之一。

　　目前，还需要解决焦炉煤气吸附制氢的大型煤气压缩机等关键技术。

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