五、陶瓷窑炉余热利用新装置对传统做法的改变

　　第一，陶瓷窑炉余热利用新装置改变了过去众多陶瓷企业在冷却带机械的分段取热的作法。实行最大限度的从窑炉冷却带中的“缓冷区”后（距急冷风远一些的地方）按产品形状大小设立灵活的分散取热点。在保证让窑炉压力曲线稳定的前提下，加大抽出真实的热（产品、窑具内吐出的热）的热风量。产品和窑具得到了有效的降温，最后使产品和窑具通过冷却后的出窑温度只比环境温度高5-10℃，这样一来不尽有效降低了产品和窑具的热强度，而且克服了产品因冷却不合理造成的烧成缺陷，窑具的使用次数也增加了50-80次。

　　第二，陶瓷窑炉余热利用新装置改变了众多陶瓷企业随意将其热量未经处理直接送入供热处的坯件和模具上，以烤干坯件、模具的做法。实行合理布局并设计制造热风输送管道及管道走向与规格，采取增大流量，加快流速来减少热风在输送过程中的热损失的办法。在三板以上的辊道窑或隧道窑余热利用中，就使用流量为64000M3/h，功率为45kW的锅炉引风机，热风在Φ1000毫米的主管道中的流速达到了22.6m/s；由于在余热取出汇集管中的热风温度达240-270℃，而风机的正常使用温度为≤250℃，所以在风机前掺入冷（环境温度）空气，热风温度将降至到供热点的55-70℃，既保证了风机的安全运行又增加了热风总量，最重要的是热风温度的降低减小了热风与环境介质的温度梯度，有效地降低了热损失。在干燥室（链干机和烘房）内设计了可控制的热风出口，热风以不同的角度并以高于原两倍以上的风速喷出，形成了相互搅拌，使干燥室（链干机和烘房）内温度更均匀，高速的热风将产品表面的水分及时带出，加快了干燥速率。干燥室（链干机和烘房）内的相对湿度达到一定饱和时，及时启动排湿系统，将饱和湿气排出。

　　第三，陶瓷窑炉余热利用新装置改变了众多陶瓷企业由高温烤干坯件、模具为适当温度和适当风速吹干坯件、模具，实行热量循环多次使用、差开时间段使用的办法。如将一般烘房改为余热循环利用烘房，链式干燥机后箱已烘坯件的带湿热风输送到链式干燥机前箱进行脱模。根据企业的生产工艺流程将余热利用时间差开分配合理利用，白天余热主要供给链式干燥机脱模干坯，晚上余热主要供给坯烘房干坯。一般坯烘房逐间放满坯车，烘房供热后将门关好，操作人员必须在晚8点—11点之间定期检查烘房湿气情况，及时针对性进行排湿。至使当天的湿坯件第二天能全部及时进行下一工序后进窑烧成。

　　传统的做法由于取热、输热、用热的随意性效大，不能科学地将其三者有机结合起来，所形成的结果只是一种陶瓷坯件、模具的烤干，它的理念是零散的。所以造成能耗大，环境差，效益低的结果。

　　陶瓷窑炉余热利用新装置在取热、输热、用热方面都是遵循其内在规律，科学地、系统地结合成有机整体。从取热到用热后的排湿，整个过程一环紧扣一环，在有限的热量（陶瓷窑炉余热）范围内保障坯件、模具的及时烘干并提高产品的合格率和延长模具的使用次数。达到节能减排，改善环境，提高经济效益的效果。

　　六、陶瓷窑炉余热利用新装置的实际案例

　　根据取热、输热、用热的新技术，陶瓷窑炉余热利用新装置先后在醴陵市范围内的湖南华联瓷业集团有限公司、醴陵陶润实业发展有限公司、丰年华集团丰德利瓷业有限公司、湖南泰鑫瓷业有限公司、醴陵市华日瓷业有限公司等三十多家企业进行了实施，实施的企业全部取消了原加热的热风炉、锅炉、耦煤炉等，完全解决了利用窑炉自身余热按时烘干其窑炉设定烧成产品总量的坯件烘干问题，企业环境焕然一新。就拿湖南华联瓷业集团有限公司为例，该公司有日用陶瓷窑炉10条，年生产陶瓷17860万件，原来烘干坯件需用补充热能的热风炉、锅炉、耦煤炉等，年消耗原煤达11829.8吨，增加输热电机耗电476.5万千瓦时，两项每年共补充能源多耗资金1364.87万元。该公司经过改造使用陶瓷窑炉余热利用新装置后，完全停用了燃煤转换热源全套的设备使用，全部实现了余热干坯，不到10个月就收回全部投资。同时减少了大量的废渣、废气、烟尘的排放，改善了生产、生活及厂区周边的环境。

　　根据取热、输热、用热的新技术，陶瓷窑炉余热利用新装置在湖北枝江玖源包装制品有限公司进行了使用，该公司是生产陶瓷酒瓶的企业，一条75米3板的天然气辊道窑，日耗气量3500立方和一个日耗天然气量为2000立方热风炉，每天共耗天然气5500立方。本来这条窑炉的日设计烧成产品总量为6.5万件，由于坯件不能按时烘干，只能生产3.8至4.2万件。通过改造后日烧成产量达到了6.5万件；热风炉的用气量每天下降到只耗1000立方。从经济方面核算：按每立方天然气2.46元计算，陶瓷窑炉余热利用装置在使用前每只陶瓷酒瓶所耗的燃气成本为0.32214元，使用后每只陶瓷酒瓶所耗的燃气成本为0.1703元。每年可减少生产成本340多万元。同时生产车间的工作环境得到了很大的改善。

　　又如，湖南铜官星光炻瓷厂是专业生产日用炻瓷的厂家，有86米4板天然气辊道窑一条，改造前还使用了2台热风炉用来烘干坯件，热风炉每天共烧原煤7吨左右，年耗原煤达2460吨。日烧成产量3.7万件左右；成型车间5条链式干燥机均为前后箱结构，除5号链式干燥机是利用辊道窑余热干坯外，其余4条链干机和制模烘房均由热风炉供热干坯、干模，能源耗费大，生产成本高，而且不能保证正常干坯。 陶瓷窑炉余热利用新装置利用窑头余热烘干模具，用窑尾余热烘干坯件的理念，经过改造后，保障了生产的产量，取消了2台热风炉和减少了多台抽热电机的使用。从经济成本方面计算：每年节约耗煤成本205万元、电25.5万元、热风炉操作工资及热风炉维修费10万元，共计年节约成本240.5万元。同时，产品合格率提高了5%，大大改变了周边环境。车间风机的大量减少，使生产车间内的噪声大幅度下降，对生产车间工作环境得到很好的改善。在保证日生产坯体、模具的正常烘干的同时还使坯体的日产量加大，则窑炉日烧成产量也相应增加了，生产产量得到了大幅度的提高。

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