在山东能源集团东滩煤矿某个工作面，一台通体白色的“钢铁穿山甲”正以每小时9米的截割速度向前推进。

这台由中国煤科上海研究院掘进公司自主研制的全国首套悬臂式智能化掘锚机器人，已在这里完成了为期6个月的工业性试验。它凭借高效智能的作业模式，成功破解传统掘进效率低、安全隐患大、劳动强度高等难题，将截割、装运、行走、钻锚及支护等核心功能融于一体，突破了多项行业技术瓶颈，首创中线定位自动切割同步装载等技术，仅需要6分钟就自动完成24m2断面巷道一排的截割和装载，月进尺较传统工艺提升20%以上，创下井下掘进工作面无人化智能掘进的新纪录。专家一致认为，该掘锚机器人有力推动巷道掘进向智能化、少人化方向迈进，必将引领掘进技术革新。

从“会掘进”到“慧掘进”。智能化掘锚机器人在试验期间凭借“激光+惯性导航”双模定位系统，整机定位精度≤5cm，控制精度≤10cm，可靠性高，维护简单；全程使用远程智能化自动截割模式，使巷道成型平整度较人工操作提升25%，实现了常态化巷道迎头无人智能截割，从根本上破解了传统掘进中“截割-支护”协同难题。

效率革命提升新质生产力。“掘、支、锚”一体化施工，随掘随装技术将截割与装载工序无缝衔接，自动完成24m2断面巷道一排的截割和装载作业周期从8分钟压缩至6分钟，大幅度提升掘进效率。配套的智能截割算法可实时解析岩层数据，可根据巷道围岩变化自定义程序切割和记忆切割，切割成型质量好。迎头截割断面成型为竖立面，有效减少空顶距，大大提高了迎头工作面的安全性。

在我国的各大煤炭矿区，中国煤科的创新实践正在重塑能源开发图景。当智能化掘锚机器人以“慧掘进”的速度向前掘进时，它不仅以科技之力努力打通煤炭掘进的“任督二脉”，更以数智之力推动着“黑色矿山”向“绿色智谷”的跃迁。（许梼 韩金库）