三、全省主要耗能设备能耗差距和工业节能潜力分析

    近年来，由于装备大型化、高效化、自动化水平的提高，全省技术装备水平与国内、国际先进水平的差距逐步缩小，但设备结构调整依然严峻，仍有提高的空间，节能潜力巨大。

    （一）生产集中度低，难以形成规模经济

    规模经济代表着高集聚、高效益、专业化的现代化生产，一方面反映了地区资源的集聚程度、效果以及资源的再配置能力，另一方面也反映了经济增长方式的集约程度。规模经济水平高，表明企业的技术水平、工艺水平以及劳动生产率都得到较大提高，能够降低成本，减少消耗，从而取得较高的经济效益。全省长期粗放发展形成的企业规模普遍偏小，布局分散，产业集中度低，技术装备水平参差不齐，落后产能比重大，初级产品多，产业链条短，综合配套能力差，远未形成规模效益。（1）电力设备。2008年，全省电力总装机3337.45万千瓦，但平均单机容量仅为5.03万千瓦，这是大量小机组存在的结果。其中，10万千瓦以下的机组数量占全部机组数量的85.1%，装机容量占12.32%，而从全国普查的情况来看，这两个数字分别为56.7%、6.0%。（2）炼焦设备。虽然经过国家及省多项措施的有力调控，炼焦行业的结构出现了积极变化，但是从总体来看，产业集中度还很低。目前焦化行业生产企业仍有360家左右，平均规模仅45.91万吨，与日本的钢铁联合企业焦炭平均规模660万吨，独立焦化企业平均规模210万吨差距很大。（3）炼铁高炉。单座生产能力仅26.9万吨/年，与国际上单座炼铁高炉生产能力320万吨/年差距较大。单座生产能力达50万吨/年以上的企业合计产能仅2515万吨，占全省的39.63%。单座生产能力在10万吨/年以下企业数量仍占到全部企业的10.83%。（4）水泥窑炉。全省水泥窑炉单座生产能力为16.17万吨/年，而从全国普查情况看，平均水平为单座22.25万吨/年，比全国水平低27.33%。年生产能力在10万吨（含10）以下的企业产能占全部产能的24.82%，而全国比例仅为7.7%。

    （二）技术、工艺落后，能源综合利用率较低

    一方面，全省工业企业大多数没有建立研发机构，产学研联合开发活动较少，科技成果转化率较低，基本上处于跟踪模仿和配套技术的开发层面上，缺乏核心技术的支撑，不能达到消化、吸收并能够自主创新的境界，低技术水平扩张不断延续，难以推动整体技术进步。另一方面，全省不少耗能设备运行时间较长，虽然大多经过技改，但技术、工艺水平依然落后，如全省电力行业小火电机组比重大，全省燃煤机组408台，10万千瓦及以下小火电机组占73.53%，百万千瓦及高参数、代表当前世界先进发电技术水平的大容量超超临界机组项目尚属空白；钢铁企业高能耗、高污染、工业装备差的落后产能占总产能的30%左右；水泥行业则更高达40%以上。由此导致全省工业领域的主要行业的单位产品能耗和工艺能耗与国际先进水平差距较大。

    同时，全省钢铁、建材、焦炭、化工、有色等行业的余热余压以及其他余能没有得到充分利用，钢铁行业许多高炉尚未配套炉顶压差（TRT）发电设备；现有干法窑水泥生产线，尚有大量未配装余热发电装置。钢铁企业的焦炉气、高炉气、转炉气，煤矿的煤层气，焦化企业的焦炉气等可燃气体大量放空，造成能源的严重浪费，同时污染了环境。

    （三）部分行业落后生产能力依然较多

    部分行业落后生产能力依然较多，淘汰落后产能工作面临巨大挑战。炼焦行业的总体水平还是不高，落后产能偏多。根据国家产业结构调整指导目录(2005年本)规定，属于淘汰类的炭化室高度小于4.3米的焦炉还有192座，产能还有3600万吨左右；有色金属行业中，铜冶炼行业仍有20%左右的落后生产能力，铅锌冶炼中有约三分之一的落后工艺装备需要改造或淘汰；2008年末，全国100千安及以下铝电解槽有7285个，年生产能力181万吨。这是国务院7号文件明令淘汰的电解铝落后产能，而全省需淘汰的数量为480个，生产能力10.13万吨；水泥行业中，立窑是落后的生产能力，到2008年末，仍在运行的有162座，合计生产能力1585万吨，平均产能仅有9.78万吨。此外，按照国务院7号文件，全省需淘汰的立窑数量为63座，生产能力452万吨，湿法回转窑1座，生产能力20万吨，需淘汰的管磨机数量为370台，生产能力4765万吨，立式磨机7台，生产能力39万吨。由于这些落后生产能力的存在，加之技术进步和技术改造投入少，导致行业资源和能源消耗居高不降。如果我们的能源利用效率能达到国际先进水平，按单位产品能耗和终端用能设备能耗计算的节能潜力会相当可观。

上一页  [1] [2] [3] [4] 下一页